关于哪里有镀银回收的

谁知道关于哪里有镀银回收的开始，随后根据需要定期添加，以维持滴定确定的滴定氰化物。小时测试完成后，将浆液过滤并用淡水洗涤。对滤饼滤液和洗涤水进行分析，结果见表和。结论黄金和银此实行例的提取率分别为和非常好，类似于实行例中批量生产的铝残留物。

然而，氰化物总消耗量虽然仍然很高，但明显低于前一个实行例中的吨进料。由硫氰酸盐引起的氰化物损失与实行例相似，为，但由于氰化铝和氰酸盐引起的损失分别显着降低至和。这表明连续压力氧化在工艺的铝提取部分的积极好处，即在随后的氰化中减少了氰化铝的形成。尽管金提取效果良好且氰化物消耗量低于前一个示例。

但这种常压氰化中的氰化物消耗量对于经济过程而言仍然过高。黄金和银在湿法冶金铝工艺中通常不会浸出到任何显着程度，因此在之后几乎定量地留在残留物中恢复贱金属。因此，任何恢复贵金属的工艺必须是处理此类残留物的附加或者后续方法，这些残留物的质量仍约为原始精矿的。黄金的浓度和银在这种残留物中，因此在这种残留物中仅略高，并且仍然很低。

比方和。相比之下，如上分析，冶炼和精炼过程产生的阳极泥比原来的精矿有了很大的提升。因此谁知道，具有克吨金和克吨银的典型铝精矿可能在需要精炼的泥浆中含有约,克吨金和,克吨银哪里有。湿法冶金过程面临的挑战是该过程的效率或者经济性关于。

处理如此大的物质以低成此特别是与残留物中贵金属含量的价值相比成此较低仅回收少量显然是一个难以设计的过程镀银。有可能浸出许多黄金和银品位非常低的矿石甚至低于上面给出的克吨金和克吨银的典型残留物回收，使用成熟的氰化物浸出工艺，通常具有出色的结果和低成此。浸出金所需的低浓度氰化物和银，而且这种氰化物与许多此类矿石的消耗量非常低，再加上条件环境温度和压力低腐蚀条件等，导致许多金和银矿石，以美元吨矿石计。比方。

当金含量仅为时，这使得矿石能够得到经济的处理。氰化物消耗量通常低于每吨矿石千克，与回收的黄金价值相比，其成此很小。然而，湿法冶金工艺在处理硫化铝精矿时产生的残留物在氰化方面具有不寻常的特征与天然矿石相比，这会大大增加工艺成此。甚至不经济。当在标准氰化物浸出条件下浸出残留物时。

即在环境温度下用稀碱性氰化钠溶液浸出和压到天。首先谁知道，残渣仍然含有大量的铝哪里有，尽管它已经经过专门处理以提取铝关于。比方镀银，铝工艺提取铝的效率约为回收，因此残留物通常含有的铝。剩余的铝含量在标准氰化物浸出条件下部分可溶，导致形成可溶性氰化铝化合物。

如，以及其他氰化物化合物，如氰酸钠，氯化钠。残留物中还存在元素硫，它是铝工艺的副产品，谁知道关于哪里有镀银回收的开始，通常占残留物的。元素硫还会与氰化物溶液部分反应。

随后根据需要定期添加，导致形成硫氰酸盐化合物，比方。在标准氰化物浸出的条件下，这两种现象都会导致铝工艺残留物的氰化物消耗量非常高，比方每吨铝残留物消耗公斤，或者者是通常浸出消耗量的倍以上金矿石。鉴于黄金和银被提取。以每公斤美元的典型成此计算谁知道。

消耗的氰化物成此约为美元吨残渣哪里有。值得考虑如此高的氰化物消耗量对经过铝工艺生产残渣的典型铝精矿的经济性的影响关于。假设黄金和银含量为克吨金和克吨银镀银。这种假设残留物的金属总价值约为美元吨残留物回收，按当前价格计算撰写此文时，年月。美元吨氰化物成此必须加上其他试剂成此氰化物破坏所需的石灰和各种试剂，通常至少等于氰化物成此，在这种情况下。

总试剂成此约为美元吨残渣。然后还有其他必要的运营成此，比方劳动力能源维护成此以及资此投资的摊销成此。通常，试剂成此仅占总运营成此的一小部分比方，因此考虑到以上最初假设公斤氰化物吨残渣，总运营成此可能为美元吨残渣。因此，总运营成此与黄金的金属总价值处于同一数量级，银。

由于氰化物消耗量如此之高，这显然使该过程不经济。总运营成此不应超过回收金属价值的。因此，为了使上面引用的例子的过程有利可图谁知道，比如恢复美元的总价值中哪里有，即美元关于，总运营成此不应超过美元吨残渣镀银。使用上述假设回收。

在此例中，氰化物成此不应超过总运营成此的，或者约美元吨残留物，相当于公斤吨残留物。因此，铝工艺残留物的标准氰化物浸出的典型氰化物消耗量至少是经济允许的氰化物消耗量的倍。此外，黄金和银氰化物浸出液不能轻易地从铝工艺残留物中提取。综上分析，用标准氰化浸出铝渣。

成此高，金和银回收率很低，而且该过程的成此往往超过回收金属的价值。因此，此发现的目的是提供一种更简单的金和银恢复来自硫化物精矿或者其他减轻上述经济挑战的源材料。根据此发现的一个方面，提供了一种从硫化物矿石或者精矿或者其他原料中提取贵金属的技术。