哪里回收钯碳废料-大厂直接回收的

哪里回收钯碳废料要大厂直接回收的，在处理硫化铝大厂时产生的残留物在氰化方面具有不寻常的特征与天然矿石相比，这会大大增加工艺成此，甚至不经济。当在标准钯碳浸出条件下浸出残留物时，即在环境温度下用稀碱性氰化钠溶液浸出和压到天。首先，废料仍然含有大量的铝，尽管它已经经过专门处理以回收铝。比方。

铝工艺回收铝的效率大概，因此残留物通常含有的铝。剩余的铝含量在标准钯碳浸出条件下部分可溶，导致形成可溶性氰化铝化合物，如，以及其他钯碳化合物，如氰酸钠，氯化钠。残留物中还存在元素硫，它是铝工艺的副产品。

通常占残留物的。元素硫还会与钯碳溶液部分反应，导致形成硫氰酸盐化合物，比方。在标准钯碳浸出的条件下，这两种现象都会导致铝工艺残留物的钯碳消耗量非常高，比方每吨铝残留物消耗公斤，或者者是通常浸出消耗量的倍以上金矿石。鉴于黄金和银被回收。

以每公斤美元的典型成此计算，消耗的钯碳成此大概美元吨废料。值得考虑如此高的钯碳消耗量对经过铝工艺生产废料的典型铝大厂的经济性的影响。假设黄金和银含量为克吨金和克吨银，这种假设残留物的金属总价值大概美元吨残留物，按当前价格计算撰写此文时。年月。美元吨钯碳成此必须加上其他试剂成此破坏所需的石灰和各种试剂，通常至少等于钯碳成此，在这种情况下。

总试剂成此大概美元吨废料。然后还有其他必要的运营成此，比方劳动力能源维护成此以及资此投资的摊销成此。通常，试剂成此仅占总运营成此的一小部分比方，因此考虑到以上最初假设公斤钯碳吨废料，总运营成此可能为美元吨废料。因此，总运营成此与黄金的金属总价值处于同一数量级。

银，由于钯碳消耗量如此之高，这显然使该过程不经济。总运营成此不应超过回收金属价值的。因此，为了使上面引用的例子的过程有利可图，比如恢复美元的总价值中，即美元，总运营成此不应超过美元吨废料。

使用上述假设，在此例中，钯碳成此不应超过总运营成此的，或者约美元吨残留物，相当于公斤吨残留物。因此，铝工艺残留物的标准钯碳浸出的典型钯碳消耗量至少是经济允许的钯碳消耗量的倍。此外，黄金和银钯碳浸出液不能轻易地从铝工艺残留物中回收。综上分析。

用标准氰化浸出铝渣，成此高，金和银回收率很低，而且该过程的成此往往超过回收金属的价值。因此，此发现的目的是提供一种更简单的金和银恢复来自硫化物大厂或者其他减轻上述经济挑战的源材料。根据此发现的一个方面，提供了一种从硫化物矿石或者大厂或者其他原料中回收贵金属的技术，包含使原料经受压力氧化以产生压力氧化浆料；

将浆液直接运用液固提炼，得到加压氧化溶液和含元素硫和贵金属的固体废料；使固体残留物直接运用氰化以将贵金属浸出到溶液中，从而经过相对于常规氰化的持续时间减少氰化的持续时间来最小化或者抵消在分析氰化期间在溶液中形成硫氰酸根离子的不希望的副作用通常为至天，如上分析，但仍可获得可接受的贵金属恢复这是经过在升高的氧气压力下直接运用氰化来实现的。根据此发现的另一方面，提供了一种从硫化物矿石或者大厂中回收贵金属的技术，包含使矿石或者大厂经受压力氧化以产生压力氧化浆料；

将浆液直接运用液固提炼，得到加压氧化溶液和含元素硫和贵金属的固体废料；使固体残余物直接运用氰化，由此经过在高压下直接运用最多约分钟的氰化，在分析氰化过程中硫氰酸盐的形成被最小化或者抵消。根据此发现的另一方面，矿石或者大厂还含有铝，导致来自压力氧化浆料的固体残余物也含有铝，并且其中在氰化之前，固体残余物用酸性溶液直接运用酸浸浸出溶液以尽可能多地溶解固体废料中所含的酸溶性铝。

以产生铝溶液和氰化溶铝含量最少的第二固体废料。铝可以经过溶剂回收从铝溶液中回收。酸浸可以在卤化物，比方约至氯化物的存在下直接运用。根据此发现的另一方面，酸浸在升高的温度下直接运用，即高于室温，比方至。根据此发现的另一方面，酸浸以约至小时。

优选至小时的保留时间直接运用。直接运用酸浸的优选为至或者表示为溶液中的游离酸，如经过滴定至所测定，约游离酸为，因此以最大限度地减少酸浸产生的残留物中的酸溶性铝，从而也最大限度地减少残留物中的钯碳溶性铝。该或者游离酸浓度是指来自分析酸浸出的产物溶液的最终或者稳态浓度。根据此发现的另一方面，来自压力氧化浆液的固体废料也含有元素硫。

并且废料在直接运用氰化之前直接运用浮选以产生包含元素硫和贵金属以及元素硫的固体大厂。尾矿流，然后对固体浓缩物直接运用氰化。根据此发现的另一方面，氰化在压力容器中在升高的氧气压力下直接运用。